Ein T-Shirt
aus Bio-Baumwolle
Gots Zertifiziert
Spart Ressourcen
Faire Bezahlung
Peta Vegan-Approved
Wie entsteht T-Shirt aus Bio-Baumwolle? Welche Richtlinien müssen eingehalten werden, damit die Baumwolle Bio ist? Und warum sind unsere Produkte aus Bio-Baumwolle – von Feld zu Finish – besser für Mensch und Umwelt?
Klar: nicht alle Produkte aus Bio-Baumwolle werden gleich hergestellt. Eine Jeans durchläuft einen anderen Prozess als ein T-Shirt. Wir zeigen Dir hier den gesamten Ablauf für unser Bestseller T-Shirt JAAMES – von Anfang an, transparent und nachvollziehbar.
Step 1
Der Anbau
Unsere Bio-Baumwolle wird nach den Richtlinien des ökologischen Landbaus angebaut. Langzeitstudien über ökologische Betriebe haben gezeigt, dass der ökologische Landbau 18 Prozent weniger Treibhausgasemissionen verursacht als andere Anbausysteme.* *Quelle: Textile exchange (2021) Material summary on Organic, In-Conversion Cotton. .
Stattdessen düngen die Bäuer*innen mit Mist und Kompost, was die natürliche Fruchtbarkeit des Bodens und seine Erosionsresistenz zirkulär aufbaut. Ein jährlicher Fruchtwechsel ist ebenfalls vorgeschrieben. So wird durch den rotierenden Anbau der Baumwolle mit anderen Kulturen Schädlingen und Krankheiten natürlich vorgebeugt und der Boden weiter angereichert.
Durch seinen erhöhten Humusanteil ist der Boden nicht nur fruchtbarer: er kann zudem mehr Wasser und atmosphärisches CO2 speichern.
Step 2
Die Ernte
Bio-Baumwolle wird einmal jährlich geerntet. Anders als beim konventionellen Baumwollanbau sind chemische Entlaubungsmittel, die zur Erleichterung einer maschinellen Beerntung eingesetzt werden, verboten.
Um den Wechsel von konventioneller auf Bio-Baumwolle zu erleichtern, haben wir im April 2018 die ARMEDANGELS Organic Farmers Association gegründet. Diese unterstützt derzeit über 500 Kleinbäuer*innen in Indien beim dreijährigen Umstellungsprozess
Step 3
Die Faser
Unmittelbar nach der Ernte wird die Rohbaumwolle in spezielle Verarbeitungsbetriebe gebracht, um die Baumwollfasern vom Samen zu trennen. Dies geschieht vollautomatisch mit Hilfe einer speziellen Entkörnungsmaschine, der Cotton-Gin.
Während der gesamten Entkörnung gelten strenge Kontrollen, um die Baumwolle nach Qualität und Anbaumethode (biologisch oder konventionell) getrennt zu halten.
Step 4
Das Garn
Beim Spinnen werden einzelne kurze Fasern und Faserbündel durch Verziehen und Zusammendrehen zu einem gleichmäßigen Faden bzw. Garn zusammengebracht. Was früher noch ein mühevoller Prozess mit Hand und Spinnrad war, funktioniert heute vollautomatisch.
Der fertig gesponnene Faden wird abschließend und zur weiteren Verarbeitung zu Strängen oder auf Konen gewickelt.
Step 5
Stricken
Für unsere T-Shirts aus Bio-Baumwolle wird ein Single Jersey Stoff hergestellt. Anders als Gewebe, bei denen zwei Fadensysteme verkreuzt werden, handelt es sich dabei um einen Maschenstoff, bei dem Fadenschleifen mit anderen Fadenschleifen verbunden werden.
Dieser Prozess geschieht vollautomatisch an großen Rundstrickmaschinen, die viele einzelne Garne zur textilen Jerseyfläche verstricken.
Step 6
Färben und veredeln
Je nach Textil erfolgt das Färben und Veredeln an unterschiedlichen Stellen im Produktionsprozess: beim Garn (Streifenstoffe), der textilen Fläche oder dem fertigen Kleidungsstück (Garment Dye).
Beim Färben von Textilien werden im konventionellen Bereich viele chemische Produkte eingesetzt und Gesundheitsrisiken in Kauf genommen. Enthaltene Schadstoffe können sich beim Tragen eines T-Shirts von der Faser lösen, in den Körper eindringen und allergische Reaktionen oder Krankheiten des Immunsystems hervorrufen.
Eine Alternative stellen Färbemittel dar, die unter dem Global Organic Textile Standard zugelassen sind. Alle Farben und chemischen Hilfsmittel sind darin toxikologisch geprüft. Durch moderne Filtrationssysteme wird auch das Abwasser nicht belastet.
Step 7
Die Konfektion
Die Konfektion umfasst das Zuschneiden, Nähen und Finishen eines Kleidungsstücks. Hier wird aus der 2-dimensionalen textilen Fläche ein 3-dimensionales Kleidungsstück.
Die Konfektion für unser Bio-Baumwoll T-Shirt JAAMES findet in Portugal bei unseren zertifizierten Partnern statt. Wie bei allen Partnern bedingen wir hier: faire Löhne für die Arbeiter*innen in den Nähfabriken, keine Kinderarbeit, mehr Sicherheit am Arbeitsplatz und weniger Überstunden.
Ein Sommerkleid
aus Zellulose
FSC/PEFS zertifizierte Forstwirtschaft
Spart Ressourcen
Faire Bezahlung
Peta Vegan-Approved
Wie entsteht ein Sommerkleid aus Holz? Was muss mit dem Rohstoff passieren, damit daraus ein Kleid gewebt werden kann? Und warum sind unsere Produkte aus Zellulose besser für Mensch und Umwelt?
Klar: es gibt viele verschiedene Fasern auf Zellulosebasis – jede mit eigenem Herstellungsverfahren. Derzeit nutzen wir vier verschiedene, ökologische Alternativen zu dreckiger Viskose: LENZING™ ECOVERO™, TENCEL™ Lyocell, TENCEL™ Modal, REFIBRA ™. Wir zeigen Dir hier den gesamten Ablauf für unser LENZING™ ECOVERO™ Kleid GAELAA – von Anfang an, transparent und nachvollziehbar.
Step 1
Der Anbau
Mehr als 99% des verwendeten Holzes stammt aus nachhaltigerer Forstwirtschaft. Das heißt konkret, es ist nach FSC® (FSC-C041246) und/oder PEFC™ (PEFC/06-33-92) zertifiziert bzw. kontrolliert.
Gesunde Waldflächen haben als wichtigste CO2-Speicher eine immense Bedeutung für unser Klima. Deshalb setzen wir uns auch jenseits unseres eigenen Holzbedarfs proaktiv für den Schutz gefährdeter Wälder und Urwälder ein.
Step 2
Holz als Rohstoff
Unser Partner, die Firma Lenzing hat sich auf die Verarbeitung jenes Holzes spezialisiert, das nicht für andere Zwecke, etwa die Möbelherstellung, verwendet werden kann. So betreiben sie eine Forstwirtschaft ganz im Sinne des Nachhaltigkeitsprinzips.
Darüber hinaus achten sie darauf, dass alle Holzquellen möglichst nah bei den Zellstoffwerken sind und der Holztransport auf umweltschonende Weise erfolgt.
Step 3
LENZING™ ECOVERO™
Die Herstellung von LENZING™ ECOVERO™ Fasern verursacht im Vergleich zu generischer Viskose 50% weniger Emissionen und Wasserbelastung.* *Quelle: https://www.ecovero.com/de/index.html
Darüber hinaus tragen LENZING™ ECOVERO™ Fasern das EU Ecolabel. Das Umweltsiegel wird an Produkte und Dienstleistungen vergeben, die über ihren gesamten Lebenszyklus hohe Umweltstandards erfüllen, d.h. von der Rohstoffgewinnung über die Herstellung, bis hin zum Vertrieb und der Entsorgung. Konkret bedeutet das: LENZING™ ECOVERO™ Fasern können im Endprodukt immer zweifelsfrei identifiziert werden.
Step 4
Das Garn
Beim Spinnen werden einzelne kurze Fasern und Faserbündel durch Verziehen und Zusammendrehen zu einem gleichmäßigen Faden bzw. Garn zusammengebracht. Was früher noch ein mühevoller Prozess mit Hand und Spinnrad war, funktioniert heute vollautomatisch.
Der fertig gesponnene Faden wird abschließend und zur weiteren Verarbeitung zu Strängen oder auf Konen gewickelt.
Step 5
Weben
Beim Weben werden zwei Fadensysteme rechtwinklig verkreuzt und zu einer textilen Fläche verwebt. Dieser Prozess wird heute von großen vollautomatisierten Webmaschinen übernommen. Alle Stoffe, die auf diese Art produziert werden, egal aus welchem Material, bezeichnet man als Gewebe.
Unsere Gewebe aus LENZING™ ECOVERO™ zeichnet ein leichter Glanz, ein seidiges Gefühl und ein schöner Fall aus.
Step 6
Färben und veredeln
Beim Färben von Textilien werden im konventionellen Bereich viele schädliche Chemikalien eingesetzt und Gesundheitsrisiken in Kauf genommen. Enthaltene Schadstoffe können sich beim Tragen eines T-Shirts von der Faser lösen, in den Körper eindringen und allergische Reaktionen oder Krankheiten des Immunsystems hervorrufen.
Eine Alternative stellen Färbemittel dar, die unter dem Global Organic Textile Standard zugelassen sind. Alle Farben und chemischen Hilfsmittel sind darin toxikologisch geprüft. Durch moderne Filtrationssysteme wird auch das Abwasser nicht belastet.
Weil Stoffe aus Zellulose selbst nicht GOTS-zertifiziert werden können, verwenden wir bei ihrer Verarbeitung ausschließlich Färbemittel, die unter GOTS zugelassen sind. So auch bei allen Stoffdrucken.
Step 7
Die Konfektion
Die Konfektion umfasst das Zuschneiden, Nähen und Finishen eines Kleidungsstücks. Hier wird aus der 2-dimensionalen textilen Fläche ein 3-dimensionales Kleidungsstück.
Die Konfektion für unser LENZING™ ECOVERO™ Kleid GALEAA findet in Portugal bei unseren zertifizierten Partnern statt. Wie bei allen Partnern bedingen wir hier: faire Löhne für die Arbeiter*innen in den Nähfabriken, keine Kinderarbeit, mehr Sicherheit am Arbeitsplatz und weniger Überstunden.
Ein Strickpullover
aus Bio-Wolle
Gots Zertifiziert
biologische Tierhaltung
Faire Bezahlung
Wie entsteht ein Wollpullover, von Schaf zu Strick? Was muss mit der Schurwolle passieren, damit daraus ein fertiges Textil gestrickt werden kann?
Klar: nicht alle Produkte aus Bio-Wolle werden gleich hergestellt. Ein Pullover aus Schurwolle wird anders produziert als ein Wollmix-Pullover aus recycelter Wolle.
Step 1
Die Tierhaltung
Wie wir mit Tieren umgehen und wie wir ihr Wohl priorisieren, sagt alles darüber aus welchen moralischen Stellenwert sie für uns haben. Gerade in diesem Bereich haben wir einen Mangel an Kriterien und Indikatoren festgestellt und deshalb unsere eigenen, die ARMEDANGELS Tierschutzrichtlinien definiert. Darin befassen wir uns mit Tierschutz, Landmanagement und sozialem Wohlergehen und legen eine systematische Überprüfung in all unseren Lieferketten fest. Darin festgehalten sind auch die Haltungsbedingungen für Schafe und Alpakas.
Step 2
Die Schurwolle
Unser Anspruch ist es, die nachhaltigste und tierfreundlichste Wolle der Welt zu beziehen. Deshalb arbeiten wir seit 2015 mit Fuhrmann S.A. in Argentinien zusammen, deren Schafe auf freiem patagonischem Land grasen.
Unsere Schafwolle ist zertifiziert nach dem Global Organic Textile Standard (GOTS) und auf Faserebene nach dem Responsible Wool Standard (RWS).
Wir zeigen Zero Toleranz für Mulesing. So heißt die grausame Praxis, bei der den Schafen zwecks Wollgewinnung große Hautlappen vom Hinterteil abgeschnitten werden.
Step 3
Das Garn
Beim Spinnen werden einzelne kurze Fasern und Faserbündel durch Verziehen und Zusammendrehen zu einem gleichmäßigen Faden bzw. Garn zusammengebracht. Dieser wird anschließend zum Knäuel oder Strähn gewickelt.
Was früher noch ein mühevoller Prozess mit Hand und Spinnrad war, funktioniert heute in der Regel vollautomatisch. Durch verschiedene Spinnverfahren können dabei Garne mit unterschiedlichen Qualitäten gesponnen werden: weich, fest, voluminös usw.
Um diese Eigenschaften noch weiter zu verstärken, werden im Garn oft verschiedene Fasern gemischt. So besteht unser Pullover HILARIAA SOFT aus Bio-Wolle und Bio-Baumwolle.
Step 4
Färben
Vor dem Stricken wird das Garn gefärbt. Dazu werden die Garnspulen ins Färbebad getaucht. Beim Färben von Textilien werden im konventionellen Bereich viele chemische Produkte eingesetzt und Gesundheitsrisiken in Kauf genommen. Enthaltene Schadstoffe können sich beim Tragen eines Pullovers lösen, in den Körper eindringen und allergische Reaktionen oder Krankheiten des Immunsystems hervorrufen.
Eine Alternative stellen Färbemittel dar, die unter dem Global Organic Textile Standard zugelassen sind. Alle Farben und chemischen Hilfsmittel sind darin toxikologisch geprüft. Durch moderne Filtrationssysteme wird auch das Abwasser nicht belastet.
Step 5
Stricken
Unsere Strickpullover werden auf Flachstrickmaschinen gestrickt. Die Besonderheit ist, dass nicht zuerst eine vollständige Fläche gestrickt und dann zugeschnitten wird, sondern dass die einzelnen Teile direkt in die richtige Form gestrickt und anschließend vernäht werden können. Durch den Einsatz dieser Technik können wir bei all unseren Strickwaren den Abfall auf ein Minimum reduzieren.
Step 1
Alte Kleider und Verschnitt
Mit unserem Take-Back-System schließen wir einen wichtigen Kreis. Alte Kleidung und eigene Schnittreste werden zunächst gesammelt und sortiert, um anschließend zu neuen hochwertigen Fasern weiterverarbeitet zu werden.
Unser Ziel ist es, damit ein tragfähiges zirkuläres System zu etablieren, mit dem wir als Company bis 2030 vollständig Zero Waste sind.
Mehr zu unserem Take-Back-System und wie Du mitmachen kannst, erfährst du hier.
Step 2
Die Faser
Die weitere Verarbeitung findet bei unseren Partnern in Portugal und Spanien statt. Hier werden die Textilien in mehreren Schritten zerkleinert, bis der alte Stoff wieder zu losen, fluffy Fasern wird, die dann wieder neu und fest versponnen werden.
Durch diesen Prozess nutzen wir textilen Müll als wichtige Ressource und sparen wertvolle Frischfasern ein. So entsteht im nächsten Schritt der ARMEDANGELS Circular Garn.
Step 3
Das Garn
Beim Spinnen werden einzelne kurze Fasern und Faserbündel durch Verziehen und Zusammendrehen zu einem gleichmäßigen Faden bzw. Garn zusammengebracht. Was früher noch ein mühevoller Prozess mit Hand und Spinnrad war, funktioniert heute vollautomatisch.
Der fertig gesponnene Faden wird abschließend und zur weiteren Verarbeitung zu Strängen oder auf Konen gewickelt.
Step 4
Färben
Beim Färben von Textilien werden im konventionellen Bereich viele, schädliche chemische Produkte eingesetzt und Gesundheitsrisiken in Kauf genommen. Enthaltene Schadstoffe können sich beim Tragen einer Jeans von der Faser lösen, in den Körper eindringen und somit allergische Reaktionen oder Krankheiten des Immunsystems hervorrufen.
Eine Alternative stellen Färbemittel dar, die unter dem Global Organic Textile Standard zugelassen sind. Alle Farben und chemischen Hilfsmittel sind darin toxikologisch geprüft. Durch moderne Filtrationssysteme wird auch das Abwasser nicht belastet.
Step 5
Weben
Beim Weben werden zwei Fadensysteme rechtwinklig verkreuzt und zu einer textilen Fläche verwebt. Dieser Prozess wird heute von großen vollautomatisierten Webmaschinen übernommen.
Die traditionelle Webart für Denim ist die Köperbindung, durch die der Jeansstoff seine robuste Struktur und schräg verlaufenden Grat erhält. Das klassische blau-weiße Erscheinungsbild, mit dunkler Vorder- und heller Rückseite, entsteht dabei durch die Verwednung eines gefärbten Kettgarns und ungefärbten, rohweißen Schussgarns.
Step 6
Die Konfektion
Die Konfektion umfasst das Zuschneiden, Nähen und Finishen eines Kleidungsstücks. Hier wird aus der 2-dimensionalen textilen Fläche ein 3-dimensionales Kleidungsstück.
Die Konfektion für unsere Jeans FJELLA CROPPED findet bei unserem zertifizierten Partner in Tunesien statt. Wie bei allen Partnern bedingen wir hier: faire Löhne für die Arbeiter*innen in den Nähfabriken, keine Kinderarbeit, mehr Sicherheit am Arbeitsplatz und weniger Überstunden.
Step 7
Finish
Im letzten Fertigungsschritt, dem Finish, erhält die Jeans ihren finalen Look. Hierbei werden im konventionellen Bereich toxische Bleichmittel und energiefressendes Stone Washing eingesetzt, um das ursprüngliche Indigoblau aufzuhellen und auf used zu trimmen. Oftmals zu Lasten des Stoffes.
Statt giftigem Chlor und Kaliumpermanganat verwenden wir bei allen Denims ausschließlich GOTS-zertifizierte und toxikologisch geprüfte Chemikalien. Darüber hinaus setzen wir auf moderne Techniken wie Laser oder Ozon-Wash, um unseren Wasserverbrauch und -impact weiter zu reduzieren.
